На информационном ресурсе применяются рекомендательные технологии (информационные технологии предоставления информации на основе сбора, систематизации и анализа сведений, относящихся к предпочтениям пользователей сети "Интернет", находящихся на территории Российской Федерации)

Мировоззрение

7 103 подписчика

Свежие комментарии

  • Евгения Подхалюзина
    Это жители погибшей планеты Фаэтон, которые прилетели на Землю.Они и прорыли эти тоннели. Ушли под Землю , потому что...Подземные люди - ...
  • Олег
    Лишний раз подтверждение того, что ничего нового в адамических религиях нет, это всё ремейки древних учений.Изображение архан...
  • Антонина Томилова
    А еще исчезли статьи про исследования. А я точно помню, что они были. А теперь всё удалено. Надо и вашу отскринить)Что происходит с ...

Безцементная технология строительства.

На дворе 20 век, а я предлагаю вернуться более чем на 100 лет назад. Это будет путешествие назад в Будущее!

Безцементная технология строительства

http://ic.pics.livejournal.com/rsabc/43854935/196239/original.jpg

Приоратский дворец имеет еще одно название - Земляной дворец. Это второе его наименование раскрывает не менее примечательную, чем художественно-архитектурная, строительно-инженерную особенность здания. Дело в том, что дворец, стена и кухня построены Н.А. Львовым с применением "землебита" - прессованной и просушенной земли. Ограда и сторожки у ворот построены из землебитного кирпича, размером 15х30 см. Причём стены ограды сложены, как обычно на извести.

Это уникальное строение было сооружено на болоте в 1799 году. Смесь извести песка и земли прочнее бетона! Кругом болото, поэтому в качестве земли следует ожидать торф. Землю набивали в специальные «станки» - опалубки и прессовали. Хорошо просеянный, освобожденный от растительных примесей, слегка увлажненный материал, засыпали слоем около десяти сантиметров и утрамбовывали до толщины шести сантиметров. Далее засыпали следующий слой, трамбовали и так слой за слоем до карниза. Для связки между слоями использовали известковый раствор. Н.А. Львов подобрал такой состав грунтомассы, что по прочности она по сей день соперничает с железобетоном. Объемный состав этой грунтомассы следующий: гравий крупностью от 3 до 7 мм - 4%; песок - 58%; пыль (мелкая земля) - 20%; глина - 18%. Органические примеси не добавлялись. Прочность землебита у Львова через 20-30 лет после возведения здания составила 10-12 МПа, хотя цемент в состав грунтомассы не вводился. Следует отметить конструктивные особенности подпорной стены. В ее основание горизонтально положены бревна диаметром 27 сантиметров, пропитанные особой каменноугольной смолой, изобретенной Львовым. Над бревнами идет ряд нещадных плит. На плитном слое сложены из блоков известнякового камня две стены - вертикальная задняя и наклонная передняя. Между ними засыпана забутовка - камень и известь. Поверх подпорной стены устроен изоляционный слой из глины, смешанной с соломой.

Безцементная технология строительства

В очищенной от штукатурки стене видна "землебитная" кладка. Фото нашего времени.

Питер по сей день стоит на деревянных сваях. Без доступа воздуха дерево каменеет.

При запаривании смесей извести - песка - воды в результате взаимной химической реакции исходных материалов возникает вяжущее гидросиликат кальция с общей формулой: x CaO • y SiO2 • z H2O.

Торф содержит лигнина (негидролизуемый остаток) 3-20%. Лигнин применяется, как наполнитель для пластмасс и композиционных материалов, в качестве связующего для композиционных материалов (лигноплиты и т.п.) и добавки в асфальтобетоны. Причем в хвойных породах лигнина максимальное количество.

Из торфа успешно изготовляются торфоблоки.

Безцементная технология строительства

Преимущества торфоблоков:

Высокое сопротивление теплопередаче, в пределах 0,047-0,08.

Массовость распространения по территории РФ исходного материала для его производства. 53% мировых запасов торфа на территории РФ в регионах с наибольшей плотностью населения и с наихудшими показателями по удовлетворённости граждан в жилье.

Связующим в торфоблоке является сам торф (лигнин). В качестве наполнителя можно применять любые материалы растительного происхождения такие как: опилки, льняную и конопляную костру, измельченную солому и т. д.

При кирпичном строительстве снижается стоимость стены в два раза, теплопотери соответственно - в три раза. Вес 1-го м. куб. в пределах 0,40 – 0,45 тонн. При кладке не требуется цемент.

Современное производство требует пропаривание того же бетона и торфоблоков, но дворец - то строился с сушкой на открытом воздухе!

В технологии возведения землебитного дома упоминаются колотушки. Т.е. наличие продольных волн. Смотри статью торсионные поля. При применении продольных волн ускоряются все химические реакции, увеличивается прочность бетона, значительно сокращается период схватывания бетона. Булатную сталь изготавливали подобным же методом. Кузнецы ударяли по стальной заготовке через стальную проложку – молот! Вроде бы ничего, а свойства материала меняются в разы.

Cовместная обработка извести и песка в специально переконструированном дезинтеграторе создает зерна песка и известково-песчаные смеси с новыми свойствами. Хинт назвал свой материал СИЛИКАЛЬЦИТ. В итоге из простой извести и простого песка выпускались изделия марочностью М3000 в серийном производстве, и до М5000 в опытно-промышленном. Известь химически взаимодействует с песком, поэтому для ускорения реакции смесь следует подвергнуть вибрации дроблению в торсионном поле.

Учитывая все это, понятно, почему при производстве на заводах равной мощности силикальцит, по меньшей мере, в 2 раза дешевле бетона. Это означает, что завод, построенный за сумму, в 2,5 раза меньшую, дает постоянно из года в год более качественную. чем бетон, и в 2 раза более дешевую продукцию.

Далее… При равных показателях прочности бетонные изделия примерно на 30% тяжелее силикальцитных. Например, высоко прочный силикальцит, имеет объемный вес только 1900 кг/м3. Бетон с прочностью в 5 раз меньшей имеет объемный вес не меньше 2200 кг/м3. Эта большая разница в весе конструкции существенно снижает расходы на транспорт и позволяет за счет удешевления фундаментов домов и несущих конструкций получить немалую экономию.

Приняв во внимание, что в производстве силикальцита требуется, в основном, лишь единственная машина - агрегат для приготовления смеси, можно организовать также подвижные, экономично работающие заводы.

Перечислим основные преимущества СИЛИКАЛЬЦИТА:

1. Технологичность. Силикальцит изготовляется из 90% песка и 10% извести. В бетоне 88% песка, гравия или щебня и 12% извести.

2. Силикальцит со временем твердеет (каменеет). Все другие материалы только разрушаются.

3. Экологичен. Силикальцитные технологии несоизмеримо экологичнее цементных заводов.

4. Выше прочность. В первые годы производства силикальцита были изготовлены образцы с прочностью свыше 1000 кг/см2. Прочность же бетона за полтораста лет повысилась лишь до 500 кг/см2.

5. Водопроницаемость плотного силикальцита в тысячу раз меньше, чем у плотного бетона.

6. Кислотоустойчивость. Силикальцит хорошо противостоит воздействию даже 5%-го раствора соляной кислоты, от бетона же в этом случае через несколько дней остаются лишь зерна песка и гравия.

7. Ниже плотность. При равных показателях прочности бетонные изделия примерно на 30% тяжелее силикальцитных.

8. Низкая стоимость производства. Стоимость силикальцитного завода в 2,5 раза ниже стоимости бетонного завода такой же мощности вместе с организацией производства необходимого для работы завода количества цемента.

9. Ниже расход материалов. На изготовление 1 м3 силикальцитных изделий затрачивается вдвое меньше извести, чем цемента на изготовление такого же количества бетона. При одинаковой степени механизации же производство цемента вдвое дороже извести. Отсюда уже разница в 4 раза.

10. Ниже требования к сырью. Для производства силикальцита употребляется любой дешевый природный песок, производство же бетона требует особенно чистого песка с подходящим зерновым составом и хорошего щебня.

11. Дешевле бетона. При производстве на заводах равной мощности силикальцит, по меньшей мере, в 2 раза дешевле бетона. Это означает, что завод, построенный за сумму, в 2,5 раза меньшую, дает постоянно из года в год более качественную. чем бетон, и в 2 раза более дешевую продукцию.

12. Не меняет размера при затвердевании. Силикальцит как бы создан для производства индустриальных деталей. Даже наиболее крупноразмерные детали затвердевают в автоклаве без напряжений и не изменяют своих размеров. Обычный же бетон при твердении уменьшается в объеме.

Но, посмотрите ГОСТ 25485-82 в таблицу названий разновидностей ячеистых бетонов (таблице 2) и обратите внимание на приписку снизу таблицы…

Ссылка на первоисточник

Картина дня

наверх